化工厂配电室电柜标签检测是智能智能自主巡检中的重要一环。传统人工检测方法存在检测效率低、漏检错检率高、危险性高等缺点。基于OCR的深度学习模型可以高效的检测出电柜上标签的文本框位置并准确的识别出文本内容。在自建电柜数据集上,训练一个可以检测出电柜文本框位置的文本检测模型DBNet和一个文本识别模型ABINet。DBNet模型在测试集上检测文本框的准确率可达96%,ABINet识别文本的准确率可达89%,在RTX2080Ti显卡下,模型的平均检测速度可达1张/s。实验中应用的方法满足工业上的检测精度与检测速度需求。

在油气田站库施工场景中，针对施工要素分布分散且不易灵活调配、边缘服务器传统部署方式无法满足现场数据处理需求，数据信号传输存在阻挡等问题，提出了一种油气田站库场景下边缘服务器部署和调度策略。该策略旨在边缘服务器数量与资源有限的情况下，最小化边缘服务器部署成本与延迟的同时最大化网络吞吐量，实现边缘服务器二维坐标的合理部署与施工要素任务的科学调度。实验结果表面，本文提出的策略在权衡成本延迟与网络吞吐量、收敛性、可扩展性等方面都具有优越的性能。

以某新建油库为例，介绍了数字化交付技术在油库中的应用方式，一是建立油库三维模型、智能P＆ID、结构化数据、非结构化数据文档资料等，与数字化交付平台相互关联，实现系统管理、信息采集、信息处理、信息移交等功能，为智能油库建设提供数据基础；二是搭建油库设备全生命周期管理和智能巡检管理系统，强化安全管理、设备管理，助力实现库区的减员增效；三是将数字化交付平台和油库MES管理系统进行有机结合，实现设备信息查看、油库三维展示等九项应用。数字化交付将整体提升企业的管理水平，起到减员增效的重要作用，同时能够最大限度地实现资产、设备、档案、应急处置和运维等的高效科学管理。

化工生产装置运行过程通常包括开车、升负荷、正常运行、降负荷、停车等五个工况。课题组通过剖析生产过程全工况下的控制需求与难点，基于智能运行管理控制系统平台，集成融合工艺机理、专家经验、智能算法等自主运行技术，针对装置运行过程中出现的各类问题，创新研发操作导航、回路整定、报警治理等技术解决方案。通过两家企业的部署实施，实现了装置全过程的高度自主化运行。

随着非常规油气开发的扩大，复杂压裂技术对高效决策与协作提出更高要求。为解决压裂装置高价值、高能耗及人工决策不足的问题，本文提出基于改进GAIL算法的多智能体泵注协调控制方法。通过现场施工数据，实时计算多台压裂车的最优泵速，提升协同控制的稳定性。研究利用历史数据构建标准化控制序列数据集，并在模拟环境中验证。实验结果表明，所提方法实现理想奖励，判别器损失接近理想值（相差7%-10%），展现出专家级控制能力。同时，该方法支持多车辆扩展，适应动态目标任务，显著提升现场作业效率并降低能源消耗。尽管在高动态和数据不足环境下仍有局限性，该方法为自主压裂控制提供了重要进展，具有广泛的应用潜力。

天然气离心压缩机组的运行状态监控对保障设备安全、高效运行具有重要意义。传统监控方法在复杂工况下易出现误报与漏报，难以满足实时性与准确性的需求。本文提出了一种基于长短时记忆网络（LSTM）与知识图谱的压缩机状态监控算法。算法利用LSTM模型对压缩机的多维时序数据（如压力、温度、振动等）进行深度特征提取，并结合知识图谱对异常状态进行推理分析，从而实现了对压缩机运行状态的精准监控与故障类型的智能诊断。实验结果表明，该算法在故障识别的准确性、鲁棒性和实时性方面均优于传统方法，特别是在复杂故障模式的识别中具有显著优势，为天然气压缩机组的智能化运维提供了有力支持。

某石化企业加热炉燃烧所用的燃料气采用的是低浓度瓦斯与空气的混合气，利用中石化（大连）石油化工研究院有限公司开发的低浓度瓦斯气混（配）气技术对瓦斯气和空气进行混合。本文介绍了一种低浓度瓦斯气的混（配）气控制技术方案，并将加热炉燃烧所用的燃料量与瓦斯进气所对应调节阀的阀门开度进行拟合，重点阐述了低浓度瓦斯气的混（配）气控制算法，并从安全角度对装置进行了配套设计，保证低浓度瓦斯气混（配）气的安全性。

本文介绍反应釜使用蒸汽和循环水控温的几种设计方案及操作方法；选取其中一种设计方案，分别介绍蒸汽升温、蒸汽多段升温、循环水降温、循环水压回等四种顺控策略的实现步骤，以及关键的温控参数选择，并结合实际情况演示温控效果。

本文聚焦石化行业中控室操作台设计难题，创新性地提出一种人性化跨平台智能坐席系统。该系统借助智能滑屏器，实现一套鼠标键盘操控多台主机，有效减少操作台数量与占地面积，显著提升操作效率与安全性。文章结合具体项目实例，深入剖析系统设计思路、技术路线、应用测试、使用成效，并对其推广前景展开探讨。

控制系统在整个化工项目中扮演着大脑和中枢神经的角色，重要性不言而喻。随着技术的发展和进步，越来越多的化工项目选择将现场智能I/O技术应用到控制系统之中。现场智能I/O技术对于传统的控制系统有着先天的优势。本文将介绍并探讨现场智能I/O技术在一个新材料项目中的应用。首先，介绍现场智能I/O技术的定义，从硬件和软件两个方面阐述其特点。然后，介绍现场智能I/O技术与实际项目的结合。最后，探讨现场智能I/O技术的优势和经济效益。

天然气大流量实流检定工艺主要分为直排检定工艺和环道检定工艺，本文通过对比直排检定工艺和环道检定工艺在检定流程、校准流程的不同，分析两种检定工艺的优缺点，找出各自适用范围，并给出提高检定精度措施，为检定站的建设提供技术支撑。

针对某海上石油平台滑油分油机（V603和X-7031）因控制器老化与程序不匹配导致的频繁故障问题，本研究旨在突破国外技术封锁，实现控制系统的自主化升级改造，保障主机安全运行。通过逆向工程解析加密程序逻辑，结合国产PLC硬件重构控制功能，新增自适应排渣、故障诊断及远程监控模块。采用逻辑信号捕获、机器学习参数预测及半实物仿真测试，攻克程序加密、硬件兼容与资料缺失等技术难点，完成控制系统的模块化设计与调试。 改造后系统运行稳定，平均无故障时间从420小时提升至1500小时，直接节约成本26万元，规避潜在损失超600万元。研究表明，自主化改造可有效破解国外技术壁垒，为同类设备国产化替代提供技术路径，助力海上平台设备精益化管理。

摘要：为定量评价LNG储罐泄漏失效后引发的事故后果严重性，在分析LNG储罐泄漏演化过程的基础上，得到储罐事故后果的模式图，根据后果评价准则，将仿真结果和实地勘察数据相结合，从危害面积、人员伤亡数量、经济损失和环境污染等方面综合考量后果严重程度，并提出了不同区域对应的管控措施。结果显示，发生蒸汽云爆炸时，在夏季爆炸直径10m、春秋季爆炸直径9m、冬季爆炸直径6m的范围内最为危险；发生喷射火时，在冬季下风距离17.3m的范围内最为危险；夏季发生泄漏后引发蒸汽云爆炸和喷射火的风险大于春秋季、冬季；事故发生在夏季时，可能造成7人伤亡，经济损失256.24万元，植被破坏量30.8m2，碳排放量0.11tCO2。研究结果解决了以往研究中事故后果无法量化的问题，形成多维度评价体系。 关键词：储罐、事故后果、风险评价、蒸汽云、喷射火

摘 要：AXENS工艺柴油加氢裂化热高分关键部位紧急切断球阀，作为该系统的核心组件，扮演着至关重要的角色。其主要功能是有效阻止高压介质进入低压区域，从而确保整个高压反应系统的安全与稳定运行。因此，该球阀可被视为整个系统安全防线的关键节点。 AXENS工艺柴油加氢裂化装置，在装置运行接近一年之际热高分系统内的两台紧急切断球阀，相继出现了阀体中缝渗漏的异常情况。随着装置运行时间的持续延长以及生产负荷的动态调整，这些阀门的中缝渗漏问题逐渐加剧，构成了对装置稳定运行的重大威胁，随时可能迫使装置暂停运行，进而对装置的连续生产能力造成不利影响。 面对这一紧迫的技术难题，仪表部及车间迅速响应，紧急成立了专项技术攻关小组。该小组通过深入剖析柴油加氢裂化热高分紧急切断球阀的具体结构形式，并对密封组件的材质进行了全面而细致的评估与研究，最终制定出了一套切实可行的解决方案。此方案的实施，为柴油加氢裂化装置实现“长、满、优”的稳定运行提供了坚实的技术支撑和有力保障。

针对不同工况，优选出高适配性的调节阀在保证工业生产的质量和安全等方面起到十分重要的作用。本文分析并总结了液体、气体、蒸汽、气液两相等不同相态介质的调节阀流量系数在标准条件下和实际安装条件下的计算方案并形成计算书，以此方案为基础，开展了调节阀口径校核研究，整理出一套校核流程，并结合工艺设计和开发过程中的实际案例，对如何选出符合设计工况的流量系数和调节阀口径进行了详细论述，本文的工作对流程工业中调节阀计算选型具有实际操作意义。

同位素物位计的放射源及探测器更换部件后，连续生产装置往往不能及时清空待测物位的容器，进行真实空罐零点标定，或装满物料进行满罐满点标定，只能在合适的机会（如装置检修）做真实的空标或满标。这种情况下根据同位素物位计的数学运算线性化模式[1]，计算同位素物位计的零点和满点计数率，使仪表及时投入运行，减少仪表离线时间及辐射职业危害。

本文叙述了一种克服高压气体涡流的调节阀内件设计的改进方法，主要应用在单一组份的纯净的高压气体介质，阀门阀前直管段无法满足要求，或无直管段的场合的流体控制。阀门因直管段不够，阀前高压气体产生涡流，对阀门阀芯产生不平衡力，导致阀门在大于某一开度时，阀内件产生高频振动。高频振动带来的不安全因素，导致阀门只能在小开度下运行，无法正常运行。通过对阀内件进行改造，阀座增加降噪功能，对阀门套筒结构重新进行设计，有效的克服了阀门因阀前直管段不够，阀前高压气体产生涡流，阀内件设计结构不合理，在大于某一开度时，产生高频振动的问题。

目前，我国正在大力推动智能化建设，逐步实现生产自动化、工厂无人化、生产管理扁平化和集中化，实现机器代替人工操作进行生产。随着机器视觉、传感技术、现代互联网与大数据相结合等智能化技术的发展，在新一轮科技革命蓬勃发展、资源和环境约束不断增强的新形势下，企业管理者普遍认识到智能化的重要性，开始运用人工智能、智能机器人等技术，获得提高生产效率和生产安全性、精简岗位人员、降低生产成本、提升企业经济效益的效果。本文以智能巡检机器人在当前石油石化行业中的使用现状，系统的分析智能巡检机器人目前处境与未来发展的优化对策，进而对油田企业智能巡检机器人的创新发展和优化设计提出参考性的意见。

通过物联网技术，采用云边端协同的方式，远程采集钻机电控系统的运行数据，运用大数据分析对设备异常进行线上判断和管理，实现设备概况实时监控，异常故障主动发现、快速反馈等一体化管控能力。研究基于新一代信息化手段的高效的设备远程运维管理流程和一系列业务功能，提高设备的信息化、精细化、智能化管理能力。

摘要：随着地方政府对化工企业外排生产污水和外排雨水水质的监测及监管要求的不断完善和加强，采用传统的人工取样进行水质监测的方法已无法满足要求，水污染源在线监测系统的设置成为必然，本文介绍了水污染源在线监测系统在工程项目中的实际应用，详细描述了系统的设计、仪表选型、采样方式及数据上报、视频监控上传、环保验收等。

在“人工智能+”的大背景下，建设智能工厂已经成为石化行业的必然选择，先后经历了数据集成、全面整合和初赋智能等三个阶段。展望未来，石化行业将立足现有的信息化基础和相关行业的先进经验，加快在第三代智能工厂的架构设计、新旧系统建设升级以及应用运营等方面的步伐。针对智能工厂的业务场景，本文提出了应用架构和技术框架，并梳理了人工智能总体架构。最后，对石化智能工厂面临的挑战和未来的趋势进行了总结。